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【】6月24日,延长石油烃研究中心技术团队(以下简称烃的扩展团队)发布了重大科技成果,更多的功效废热回收和综合利用浓盐水综合系统(多影响热&花-盐水全面复苏集成系统,MCR)。这个新的多级集成系统是一个关键和核心技术成功开发的yanyanh烃团队和合作伙伴通过联合科技的努力为了解决显热利用率低的瓶颈问题在国内煤炭化工合成气和高环境风险在传统治疗的固体危险废物混合盐。集成系统在同一系统创造性地实现粗合成气高效显热回收,合成气体净化、煤炭化工高纯度废盐水、复杂盐废物处理和资源化利用完美的耦合,浪费可以混合盐治疗对环境是无害的,开放的环境下系统没有风险的铝硅矿物长石玻璃大小的解散。

    延油化工首席专家李大鹏介绍，与常规淬火工艺、余热锅炉相比，MCR集成系统具有明显的技术创新优势:省去了传统工艺施工配套的复杂碳洗塔，黑、灰、废卤水浓缩浓缩，蒸发结晶处理系统等工艺流程短、集成度高、能耗低，成本效益显著降低;将合成气和炉渣的显热利用效率从目前的60%提高到90%;突破了现有废渣罐系统存在的挂渣、堵塞、结疤等技术瓶颈，但运行时间长、热效率低。内部部件结构设计简单，操作维修方便，无磨损，实现安全、长周期、高效率的运行。同时,高质量的过热蒸汽和转换反应产生蒸汽,突破问题的高投资建设备用炉传统的浪费造成的锅炉,并保存的操作成本浪费固体危险废物和废物集中盐水治疗。采用干灰排放，系统不产生黑水或灰水，不排放有害固体废物杂盐。合成气和炉渣的显热利用效率大大提高，热耗率和电耗明显降低。

    由于先进的技术理念，与现有技术相比，MCR技术集成系统已创建了5个第一次，即第一次实现合成气净化、高效感热回收、高浓度废盐与水的无害化处理和回收高度集成;第一次的高效固化治疗重金属和可溶性盐混合组件是通过高惰性粒子循环,实现系统自动加热和物质相互供应同步,解决了高成本处理的废弃物集中盐水和混合的潜在危险废物环境风险高的盐。首次突破了传统合成气锅炉系统热效率低、循环运行时间长的技术瓶颈。首次采用循环流化床技术，实现显热高效利用、危险废物无害化利用和资源循环利用，实现技术经济与环境保护的“双赢”。第一次,它取得了技术集成和协同创新的关键和核心设备开发方面的显热利用合成气、危险废物的杂项盐和二氧化碳减排,并开发出一系列具有自主知识产权专利设备和流程。截至目前，相关技术已申请/授权专利10余项。

    据报道,一个类似的机制设计流化床的显热回收系统在美国Kemper IGCC项目,100 t / d双流化床气化工业性试验装置的应用程序,并实现长期、连续、稳定运行,MCR技术一次性设备投资是不到一年的时间是可以恢复的,有良好的经济和环境效益。

    李大鹏指出，据权威官方数据，到2020年，我国煤化工行业耗煤总量将达 3 亿吨/年，每年经汚水废水处理后产生的杂盐百万吨以上。若采用MCR 集成技术，可年产高品质过热蒸汽约 1.65 亿吨，消耗包括高浓废盐水在内的煤化工废水约3.5 亿吨/年，削减高浓废盐水、杂盐固体危废处理成本处理费用合计约 126 亿元/年，可为全行业新增经济收益 290 亿元/年以上。此外，还可实现年 CO2、高浓废盐水、杂盐危废、SO2、NOX 减排分别为 3604.5万吨、1548 万吨、103 万吨、11.3 万吨、9.88 万吨(以煤化工行业年煤炭消耗 3 亿吨计)，回收的热量折算标煤高达 1300 万吨/年，从这个意义上讲，MCR技术具有极其广阔的市场推广应用前景。公司可根据客户要求制作各种流量的纯水设备，超纯水设备及软水处理设备。 ，。